问题分析

某钢厂400mm机组主要生产中角钢和槽钢，年产量65万吨，其中槽钢产品规格为638-1208，约占总产量的25%。采用1台400t冷剪机对成品槽钢进行分段作业。槽钢的剪切质量对后续工艺尤其是焊接质量有很大影响。如果在剪切断裂处出现塌肩、毛刺、撕裂、切口歪斜等缺陷，槽钢对接接头会出现较大间隙，影响焊接质量，特别是强度指标，造成较大的安全隐患。

随着生产节奏和产量的增加，鞍钢立式400mm机组上述剪切缺陷越来越突出。剪切质量内控标准率仅为94.2%。而且，刀片的使用寿命越来越短，平均每班更换时间导致生产成本和员工劳动强度的增加。针对这些问题，对工艺、工艺、操作进行了认真分析，并提出了相应的改进措施，取得了良好的效果。

1过程原因

装置设计产能20万t/A，但产量已达60万t/A，冷床区产能不足问题十分突出。与角钢生产相比，槽钢冷却速度慢，导致剪切过程中槽钢温度较高，容易出现塌肩、毛刺、撕裂等缺陷，对剪切刀片的寿命影响很大。

2剪刃设计原因

剪切刀片设计的基本依据是槽钢成品的孔型，如图1所示（以100ᦇ槽钢为例）。这种设计在剪切过程中容易出现以下问题：一是与其他部位相比，槽钢两肩较厚，所需剪切力较大，剪刃磨损较快，剪刃使用一段时间。该部位相对磨损较大，造成肩部间隙较大，容易发生肩部塌陷；二是与腰部相比，由于剪切角的影响，切割槽钢两条腿时，剪切量变小，腿部剪切力由正常切割变为撕裂，且槽钢支腿端面易产生毛刺；三是上下剪刃和槽钢成品孔的支腿坡度，这样剪切时，支腿基本上同时受力。剪切力大，刀片磨损快。一方面腿端有严重的剪切压痕；另一方面，剪切刀片老化后，槽钢剪切部位容易撕裂、毛刺。最后两点是影响槽钢剪切质量的主要因素。